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AGV自动化料车搬运系统

行业:3C电子      规模:行业前五

该公司为台企,工厂面积约7850平,包含一个仓库及两个生产车间。原有的工作方式为工人在仓库打包物料,人工推动物料车将物料送到需求点,料车最大载重为270KG,昼夜两班倒。

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描述

项目背景&客户痛点

·  该公司为台企,工厂面积约7850平,包含一个仓库及两个生产车间。原有的工作方式为工人在仓库打包物料,人工推动物料车将物料送到需求点,料车最大载重为270KG,昼夜两班倒;

·  该企业存在着人员较多、物料由于人为因素损坏、物料丢失、生产效率不稳定、生产良率不高、管理成本较高等痛点。


解决方案

该自动化料车搬运系统包含:

·  硬件:6Oasis300UL80台料车、 3套自动充电桩、1台调度系统服务器、26套呼叫器、4台平板电脑、4台工业AP、两套自动门;

·  软件:Matrix部署软件、FMS多机调度系统。

工作流程为:

① 工人将物料装在料车中,通过平板电脑通知FMS系统;工人通过呼叫器叫料将信息反馈给FMS系统,调度相应车辆将仓库的料车配送至需求点;

② 工人完成取料后,通过呼叫器及调度系统放行AGV将空料车运回停靠区;当产线需要送料时,AGV将空料车运送至请求点;工人放好料后,FMS系统将调度AGV将载料车送至相应的送料点;

③ 空闲状态的AGV将在空闲区待命或自动充电区域充电。

实施难度及对策

·  ① 工厂工作流程混乱、人员流动频繁;② 现场网络稳定性差不满足AGV系统需求、存在两处较大破路、两个生产车间间有两扇老旧的门;③ 现场工人自动化知识薄弱、仓库区栈板堆叠不规律对AGV定位影响较大。

·  ① 基于丰富的项目经验,提供了4台工业AP组成的可靠网络方案,两套自动门对接方案,并快速改良了AGV背负料车的爬坡能力;② 基于半自动化的现状提供了呼叫器+平板电脑配合调度系统及AGV的使用方案;③ 基于激光SLAM融合视觉的定位方案,解决了展板区高动态环境的定位问题;④ 派出优秀的项目人员对厂方工人进行了三轮次细致的培训和一个月的试教,让现场工人掌握了AGV系统的使用及基本维护方法。

客户价值

· 减员增效:替换物流配送员126人次,提高物料周转效率,显著降低人员管理成本;

·  自动化布局:实现了物料配送的自动化及精益生产的半自动;

·  品牌宣传:打造样板示范型工厂,企业对社会PR的有力方式。

斯坦德机器人(深圳)有限公司
Standard Robots Co., Ltd.
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